目前，中国及欧美日等国家地区绝大多数同行企业的生产工艺均未实现自动化的原料破包、输送、称重、匀混、出料和模压生产，采用的仍为人工投料和人工称重等原始的手工作坊生产模式，存在生产方式落后、作 业环境恶劣、产品质量的一致性较差、生产效率不高等问题。

2019年，我们成功研发出适合大批量生产微孔纳米绝热材料的智能配料与自动模压一体的产线系统（目前业内唯一），包括自动拆包机器人、自动输送与配料系 统、自动模压成形系统、密闭式二次加工设备及配套粉料回收系统，可同时在线生产多种以上型号和规格的 纳米绝热材料制品。这为企业走上可持续、高质量的发展之路奠定了坚实的装备基础。

2020年，自主研发的智能配料生产系统在珠海大盛安纳工厂成功投入使用，率先引领行业进入自动化、规模化的工业生产阶段。这套创新生产系统直接规避了本行业原先因手工作坊生产所带来的系列问题，明显提 升了公司产品品质的一致性和稳定性。

该智能系统的成功装备，使工厂生产杜绝了人为因素可能导致的配料偏差和不规范操作。此外，智能化的配方管理功能确保了核心材料配比信息的安全性，消除了原料配方泄露的风险。

智能配料生产系统也成为公司实行环境管理体系最坚实的物质和技术基础。工厂两条生产线均整合配置了高效的全封闭物料输送系统及粉尘封闭处理装置，大幅降低了生产过程中产生的粉尘排放，极大地改善了工厂车间的生产作业环境，确保了粉体排放符合环境标准。

通过自动化配料和匀混控制程序，智能化的产线装备不仅确保了我们出厂品质的一致性，极大地改善了生产 作业环境，同时还减少了人为因素导致的安全隐患。

智能配料生产系统兼具有物料数据采集和统计分析能力，可以实时统计各设备的物料消耗情况，帮助我们核算成本和计划采购。此外，它们还能实时显示批次生产任务的进度，使生产排产计划更为合理和准确。

在质量管理方面，工厂QMS系统初步实现了对原料和产品的溯源信息管理，从源头上确保了原材料的质量， 能及时发现和排查潜在的风险因素或质量问题，促进了原料和产品的质量管理。

珠海大盛安纳工厂正计划建立与CRM系统和QMS系统对接的生产信息管理系统，实现订单、生产、质量和 销售等环节的信息共享和协同工作。该系统能够实时查阅订单排产、过程品质和出货进度情况，以快速响应市场变化和客户需求，优化我们的供货服务。

珠海工厂全面贯彻实施5S管理法。通过精心策划与执行现场5S管理模式，工厂对生产作业区的人、机、料、 法、环五大要素进行了系统化、精细化的整合优化。

在员工方面，5S管理强化了我们员工的安全意识教育，培养了一种规范化、标准化的工作习惯，使每位员工 都能自觉遵循操作规程，确保了人员行为的安全有序。

在设备方面，通过定期保养与维护，即“机”的有效管理，提升了设备运行效率和使用寿命，降低了因设备 故障导致的生产停滞风险。

物料管理上，物料的精准控制与合理摆放是5S管理的重要一环。工厂严格按照先进先出原则进行物料存储与 发放，并规范物料标签标识，减少了物料积压和浪费现象，实现了资源的最大化利用。

工作方法上，工厂不断审视并改进生产流程，剔除冗余步骤，确保每一道工序尽可能都科学合理、高效流畅。 此外，工厂还通过持续改进环境条件，为员工创造了较为宜人的工作环境，提高了员工的工作积极性。

凭借持之以恒的5S管理工作，珠海工厂管理者成功塑造了一个整洁有序、安全可靠、高效率的生产车间环境。 不仅有力地保障了安全生产，减少了物料损耗和无效劳动，更从源头上降低了产品不良率，从而有效提升了 整体生产效能和产品质量，为企业赢得了更强的市场竞争力与可持续发展动力。